Los instrumentos de medición de presión, debido a los diferentes factores críticos de su proceso, deben ofrecer alta confiabilidad, sensibilidad y precisión en sus mediciones. Por tanto, se requiere un mantenimiento preventivo periódico, incluida su calibración.
El intervalo de tiempo en que se debe calibrar cualquier instrumento de medición depende de su uso. Los períodos de calibración deben ser los apropiados para asegurar confianza en las mediciones de este.
Existen muchas variables de las cuales dependerá dicho período:
- Clase de exactitud.
- La criticidad de una ubicación de medición.
- La carga de trabajo o las condiciones operativas.
- El historial de estabilidad.
- Deriva
- Estándares Internacionales o sistemas de calidad específicos.
- Sobrecarga fuera de su límite de sobrecarga admisible.
- Manipulación incorrecta.
- Incertidumbre o tolerancia requerida.
- Recomendación del fabricante.
Algunas normas internacionales recomiendan intervalos de recalibración fijos, pero decidir cuándo recalibrar un instrumento de medición es responsabilidad del usuario. Sólo el usuario y su sistema de calidad sabe la importancia de la calidad y confiabilidad de los resultados o qué efecto tendrá un error sistemático desde el punto de vista de seguridad, producción o financiero.
Clase de exactitud: Los manómetros están disponibles en diferentes clases de exactitud. Estas se especifican en las normas ASME B40.100 (clases de exactitud del 0,1 al 5% del rango de escala) y EN 837 (clases de exactitud del 0,1 al 4% del rango de escala).
Dependiendo si su manómetro es de mejor exactitud de precisión o no, también dependerá el intervalo de calibración. Un manómetro más preciso se deberá calibrar con mayor frecuencia que uno de menor exactitud de precisión.
La criticidad de una ubicación de medición: Cuando instala un manómetro en su proceso, es importante saber cuáles son los requisitos de precisión para esa ubicación específica. No todos los lugares de su proceso tienen la misma necesidad de precisión. Las especificaciones del equipo instalado, en comparación con la necesidad requerida de la ubicación instalada, afectarán el período de calibración. Si instala un manómetro con una clase de exactitud alta en una ubicación que no tiene una necesidad de alta precisión, se puede calibrar con menos frecuencia.
La criticidad de una ubicación de medición es un factor importante relacionado con el intervalo de tiempo en que se debe calibrar un manómetro. Los instrumentos instalados en ubicaciones más críticas, naturalmente, se deben calibrar con más frecuencia que una ubicación menos crítica.
La carga de trabajo o las condiciones operativas: La carga de trabajo y las condiciones operativas de uso también pueden afectar la frecuencia con la que debe calibrar un manómetro. Si un instrumento de medición es usado con mucha frecuencia y/o se encuentra instalado y operando en condiciones de funcionamiento muy exigentes o agresivas, es bueno calibrarlo con más frecuencia.
El historial de estabilidad: Se debe llevar un registro de verificaciones intermedias periódicas de un manómetro con el fin de establecer un historial de estabilidad de este, ya que es un aspecto muy importante para establecer intervalo de tiempo de calibración. Si el manómetro tiene un largo historial y se encuentra que es muy estable, puede calibrarlo con menos frecuencia. Por el contrario, si el historial muestra que el instrumento presenta desviaciones sistemáticas en su medida y falla a menudo en la recalibración, lógicamente debería calibrarse con más frecuencia.
Existen métodos normalizados y software de calibración aplicables para mostrar tendencias históricas de comportamiento y, por lo tanto, ayudarán a realizar el análisis.
Deriva: Conocer las desviaciones de un manómetro nos puede ayudar al análisis de frecuencias de calibración. La deriva es la diferencia de la desviación inmediatamente anterior de un manómetro en una calibración menos la desviación encontrada en la actual calibración.
La deriva se calcula realizando repetidas calibraciones y si es mayor a la esperada, se debe aumentar la frecuencia de calibración con el fin de disminuir el riesgo de trabajo o producto no conforme entre calibraciones.
Estándares Internacionales o sistemas de calidad específicos: Algunas normas internacionales recomiendan períodos de calibración dependiendo el tipo de manómetro.
También en algunas áreas de las empresas existen requisitos regulatorios, estándares o sistemas de calidad que especifican con qué frecuencia se debe calibrar el instrumento.
En algunas aplicaciones, los costos y/o pérdidas de una falla en una medición son tan altos que resulta más económico calibrar con más frecuencia los instrumentos a esperar que el instrumento falle. Este es especialmente el caso de las Industrias Farmacéutica, Alimenticia y de bebidas y otras Industrias reguladas, o en cualquier lugar crítico.
En muchas Industrias, la calidad del producto final se puede probar tanto midiendo el producto final como realizando varias mediciones durante el proceso de fabricación. Estas mediciones deben mantenerse con precisión y confiabilidad y esto sólo se logra con calibraciones periódicas.
Sobrecarga fuera de su límite de sobrecarga admisible: Una sobrecarga por fuera de los límites establecidos por el fabricante para determinado manómetro puede causar una desviación en las mediciones de este ya que el elemento sensor no soportaría dicha sobrecarga y podría deformarse. En este caso es indispensable colocar el instrumento fuera de servicio hasta que sea calibrado nuevamente, para determinar si el daño sufrido por el instrumento es alto o puede obviarse y bastará solo con la calibración. Si el daño es considerable, se debe analizar si vale la pena seguir con su uso o reemplazarlo por otro manómetro.
Manipulación incorrecta: La correcta manipulación de un instrumento de medición hace parte muy importante del correcto funcionamiento de este. Se deben tener en cuenta las recomendaciones del fabricante sobre su correcta manipulación y montaje.
Una mala manipulación o montaje podría traer consigo lecturas erróneas.
Incertidumbre o tolerancia requerida: Un manómetro de muy buenas especificaciones técnicas que es usado para mediciones de mucha menor exactitud que su tolerancia, debería tener mayores períodos de calibración. El problema con esto son los costos. Los equipos de mejores especificaciones técnicas son más caros, con lo cual podría resultar más económico calibrar con mayor frecuencia un instrumento más adecuado para la exactitud de medición deseada. Esto debería analizarse antes de comprar el manómetro. Por otro lado, si un equipo se calibra o verifica muy seguido podría ser usado con menor incertidumbre en ciertas condiciones de verificaciones periódicas.
Recomendación del fabricante: Muchos fabricantes tienen una recomendación para el período de calibración de sus equipos. Este caso se presenta más que todo para patrones y calibradores de referencia. Los fabricantes son los que mejor conocen cómo se comporta su equipo y cómo se comporta en el tiempo. Los sistemas de calidad de las Industrias que fabrican este tipo de instrumentos, realizan pruebas a sus equipos antes de ponerlos a disposición del mercado. Estos estudios y pruebas de calidad les permiten especificar una estabilidad típica a largo plazo durante un tiempo determinado, generalmente durante un año.
Por lo tanto, la recomendación del fabricante es un buen punto de partida para decidir el período de calibración inicial de un manómetro. Por supuesto, con el tiempo, se debe seguir la estabilidad del dispositivo y consecuentemente, ajustar el intervalo de calibración.