En Flexilatina de Colombia, con más de 15 años de experiencia en soluciones de sellado industrial bajo nuestra marca DINASEAL®, hemos identificado que una gran proporción de fugas, paradas no programadas y fallas prematuras no se deben a defectos del empaque, sino a una selección incorrecta frente a la condición real de operación.

Elegir un empaque “similar al anterior” o únicamente por precio es uno de los errores más costosos en la industria. A continuación, presentamos los errores más frecuentes al seleccionar empaques industriales y cómo evitarlos mediante criterios técnicos sólidos.

  1. Seleccionar el empaque solo por presión nominal

Error común:

  • Elegir el empaque únicamente con base en la clase de la brida, sin evaluar la temperatura y su interacción con la presión.

Consecuencia:

  • Degradación acelerada del material, pérdida de sellado y eventual fuga del fluido de proceso.

Cómo evitarlo:

  • Evalúa la curva presión vs temperatura de forma simultánea.
  • Considera picos de operación, arranques y paradas.
  • Usa hojas técnicas y recomendaciones del fabricante, no solo tablas genéricas.
  1. No considerar la compatibilidad química del fluido

Error común:

  • Instalar empaques estándar en diferentes materiales sin validar su compatibilidad química con el fluido del proceso.

Consecuencia:

  • Ataque químico, hinchamiento, fragilización o disolución parcial del empaque.

Cómo evitarlo:

  • Verifica compatibilidad química entre el fluido y el empaque.
  • Tener en cuenta contaminantes, trazas y variaciones del proceso.
  • Consulta matrices químicas específicas del material.
  1. Usar el mismo empaque para todas las aplicaciones

Error común:

  • Estandarizar un solo tipo de empaque “para todo” por facilidad logística.

Consecuencia:

  • Sobrediseño innecesario en algunas líneas y fallas críticas en otras.

Cómo evitarlo:

  • Ajusta el tipo de empaque según el riesgo operativo y las condiciones reales de cada etapa del proceso.
  • Asesórate con personal técnico especializado que recomiende la mejor alternativa.
  1. Ignorar la condición superficial y rigidez de la brida

Error común:

  • Seleccionar el empaque sin considerar el acabado superficial y tipo de brida

Consecuencia:

  • Fugas persistentes aun con torque correcto y buen procedimiento de apriete.

Cómo evitarlo:

  • Verifica el acabado superficial recomendado para cada empaque.
  • Considera empaques metálicos o semimetálicos en bridas rígidas.
  • Evita empaques blandos en sistemas de alta responsabilidad que requieren altas cargas de apriete.
  1. Elegir el empaque sin considerar el método de instalación

Error común:

  • Seleccionar un empaque adecuado en teoría, pero imposible de sellar con el torque disponible o el procedimiento aplicado en campo.

Consecuencia:

  • Instalaciones forzadas, daño del empaque o sellado deficiente.

Cómo evitarlo:

  • Asegura que el empaque sea compatible con el torque alcanzable.
  • Relaciona empaque, pernos, lubricación y procedimiento de apriete.
  • Sigue buenas prácticas dadas por el ASME PCC-1.
  1. Priorizar la reducción de costos al elegir un empaque

Error común:

  • Elegir el empaque más económico sin evaluar su impacto en mantenimiento, paradas no programadas y seguridad

Consecuencia:

  • Incremento de gastos operativos, fugas recurrentes y riesgo operacional.

Cómo evitarlo:

  • Un empaque correctamente seleccionado reduce paradas y retrabajos.
  • La confiabilidad siempre es más rentable que la reposición constante.
  • No priorizar el costo por encima de la calidad del producto.

 

En Flexilatina de Colombia, no entregamos productos; entregamos certeza operativa. Si su prioridad es una planta cero fugas, nuestra línea DINASEAL® y nuestro equipo de ingeniería son su mejor aliado.