Los empaques doble chaqueta Dinaseal son una solución especializada para garantizar la estanqueidad en sistemas como intercambiadores de calor, recipientes a presión y aplicaciones donde se experimentan movimientos o vibraciones excesivas debido a la expansión térmica. Estos empaques son diseñados para soportar condiciones extremas, incluyendo altas temperaturas de operación (hasta 849 °F o 454 °C) y presiones significativas. A continuación, se detallan conceptos propios del diseño y fabricación de los empaques tipo doble chaqueta:

  1. Concepto de Diseño

El empaque doble chaqueta consta de dos componentes fundamentales:

  • Coraza Metálica Externa: Proporciona la estructura mecánica y soporte al empaque.
  • Relleno No Metálico Interno: Usualmente fabricado en grafito flexible, que ofrece propiedades superiores de sellado y resistencia térmica.

La función principal de estos empaques es crear un sello hermético entre las superficies de contacto entre las uniones bridadas de los intercambiadores de calor, previniendo fugas y soportando movimientos o expansiones térmicas sin perder la eficiencia del sellado.

  1. Selección de Materiales
  • Materiales para la Coraza Metálica: La elección del material dependerá de las condiciones de operación, como la temperatura, la presión, tipo de fluido y factores externos del entorno. Los materiales más utilizados son:
  • Acero al carbono: Adecuado para condiciones generales de presión y temperatura.
  • Acero inoxidable: Modelos como 304, 316L, 321, 347 para aplicaciones en ambientes más corrosivos.
  • Bronce, Cobre, Monel: Para aplicaciones específicas que requieran alta resistencia a la corrosión o ambientes agresivos.
  • Relleno No Metálico: El material estándar para el relleno es grafito flexible, elegido por sus excelentes propiedades de sellado, resistencia térmica y capacidad de compresión.
  1. Especificaciones Dimensionales

Los empaques doble chaqueta se fabrican según parámetros regidos bajo las normas ASME B16.20 y TEMA, que establecen directrices claras y detalladas para asegurar su funcionamiento efectivo.

  1. Proceso de Fabricación

La fabricación de un empaque doble chaqueta sigue una serie de pasos rigurosos para asegurar que cada componente sea de la más alta calidad y cumpla con los requisitos del cliente:

  1. Corte y Formado de la Coraza Metálica: Se inicia con la selección de la lámina de metal adecuada, la cual se corta y da forma según las dimensiones requeridas. El proceso de corte puede incluir técnicas como láser o troquelado para garantizar precisión.
  2. Preparación del Relleno No Metálico: El grafito flexible se corta y moldea para insertarlo en el interior de la coraza metálica. Este material es comprimido dentro de la chaqueta metálica de forma que proporcione un sellado hermético, permitiendo cierta flexibilidad.
  3. Moldeado de Circunferencia: Por medio de maquinaria y personal especializado, se deforma la coraza para generar la figura circular, de acuerdo con el diámetro que se requiere.
  4. Corte y Soldadura de Circunferencia: Se realiza el proceso corte y soldadura que une los dos extremos de la coraza, dando las medidas dimensionales propias de la solicitud.
  5. Ensayo de Particiones Internas: En el caso de los empaques de múltiples figuras, se fabrican y ensamblan las particiones internas, que se soldán de acuerdo con las distancias definidas (C, E, F, G, H). Este paso es crucial para asegurar que el fluido dentro del intercambiador de calor no genere fugas.
  6. Soldadura y Ensamblaje Final: Se realiza la soldadura o el ensamblaje de la coraza metálica con las particiones internas, asegurando que no haya espacios por donde pueda escapar el fluido o gas.
  7. Acabados: Los empaques son pulidos y pintados según los parámetros establecidos para identificación y calidad, adaptados al material utilizado, asegurando terminaciones óptimas y una presentación uniforme.
  8. Inspección de Calidad: Se llevan a cabo rigurosas pruebas de calidad para asegurar que el empaque cumpla con todas las especificaciones requeridas, incluyendo inspecciones visuales y dimensionales, pruebas de soldadura, así como la validación de acabados y materiales.
  1. Aplicaciones Comunes y Condiciones de Uso

Los empaques doble chaqueta son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales donde los intercambiadores de calor son críticos para el proceso. Algunas de sus aplicaciones más comunes incluyen:

  • Intercambiadores de calor de tubos y carcasa: Donde se requiere mantener la integridad del sello a pesar de la expansión térmica y la presión interna.
  • Recipientes a presión: En la industria petroquímica y energética, para evitar fugas en sistemas de alta presión.
  • Aplicaciones con movimientos o vibraciones excesivas: Debido a la flexibilidad del relleno y la robustez de la coraza, estos empaques soportan movimientos causados por la expansión térmica sin perder su capacidad de sellado.

Confíe en la tecnología Dinaseal para mantener la eficiencia operativa y la seguridad de sus equipos en todo momento, si tiene alguna pregunta o inquietud, no dude en contactar al departamento comercial de Flexilatina de Colombia, quienes estarán prestos a brindar el mejor asesoramiento técnico y acompañamiento.